Особое внимание уделяется внедрению рациональных конструкций бронефутеровки, обеспечивающих благоприятный режим работы мелющих тел в поперечном и осевом направлении; разработке и внедрению методов расчета состава и рационирования догрузки мелющих тел с учетом свойств измельчаемых материалов и конструктивных особенностей мельниц; разработке и созданию систем автоматического контроля и управления процессом измельчения с применением управляющих вычислительных машин.
За последнее десятилетие замкнутый цикл помола получил распространение в цементной промышленности США и Канады, в странах Западной Европы, Японии и некоторых социалистических странах.
Примером крупнейшего единичного агрегата для помола цемента может служить установка замкнутого цикла с мельницей размером 5X16,5 м фирмы Wedag (ФРГ), работающая, во Франции на цементном заводе недалеко от г. Гавра. Производительность установки по цементу с удельной поверхностью 3000-3200 см2/г составляет 180 т/ч. Общая мощность установленного электрооборудования около 7500 кВт. В США построена мельница размером 5,2X21 м, мощностью привода 6400 кВт, весом 260 т. Намечается разработка мельницы с приводом мощностью около 20 000 кВт.
В отечественной цементной промышленности для новых крупных технологических линий сухого способа производства производительностью 3000-5000 г/сутки клинкера создаются помольные агрегаты с цементными мельницами размером 5X16,5 м и циклонными сепараторами, а также установки для двухстадийного помола.
Из большого числа известных схем работы установок замкнутого цикла наибольшее распространение в мировой практике получила схема, при которой измельченный материал направляется на сепарацию после прохождения через всю мельницу, а крупная фракция после сепаратора возвращается на домол в первую камеру мельницы. Эта схема признана наиболее рациональной как по эффективности измельчения, так и по технико-экономическим показателям. Внедрение подобной схемы помола на Себряковском цементном заводе позволило повысить производительность установки при выпуске цемента марки 500 на 27%, сократить расход электроэнергии на 19% и снизить кратность циркуляции с 4,5 до 1,7-1,8.